2019一级造价工程师《安装工程》考点：无损检测（探伤）

 　　无损检测(探伤)

  　　在工业生产、安装质量检验中，目前应用最广泛的无损检测方法主要是射线探伤、超声波探伤、渗透探伤、磁粉探伤和涡流探伤。   　　1.射线检测(RT)(16)   　　(1)X射线。X射线由X射线发射管发出。探伤的优点是显示缺陷的灵敏度高，特别是当焊缝厚度小于30mm时，较γ射线灵敏度高;其次是照射时间短、速度快。缺点是设备复杂、笨重，成本高，操作麻烦，穿透力比γ射线小。   　　γ射线。施工探伤都采用放射线同位素作为射线源。γ射线波长较X射线短，故其射线更硬，穿透力更强。γ射线的特点是设备轻便灵活，特别是施工现场更为方便，而且投资少，成本低。但其曝光时间长，灵敏度较低，在石油化工行业现场施工时常用。   　　(2)中子射线检测的独特优点是使检验封闭在高密度金属材料中的低密度材料如非金属材料成为可能，此方法与X射线法是互为补充的。在某些场合，试件既用X射线又用中子射线做全面的检测。   　　2.超声波探伤(UT)   　　超声波探伤与X 射线探伤相比，具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高，对人体无害等优点。缺点是对工作表面要求平滑、要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对缺陷没有直观性。超声波探伤适合于厚度较大的零件检验。   　　3.涡流检测(13、14、16)   　　涡流探伤只能检查金属材料和构件的表面和近表面缺陷。在检测时并不要求探头与工件接触，所以这为实现高速自动化检测提供了条件。涡流法可以一次测量多种参数，如对管材的涡流检测，可以检查缺陷的特征，还可以测量管材的内径、外径、壁厚和偏心率等。   　　涡流探伤的主要优点是检测速度快，探头与试件可不直接接触，无须耦合剂。主要缺点是只适用于导体，对形状复杂试件难作检查，只能检查薄试件或厚试件的表面、近表面缺陷。   　　4.磁粉检测(MT)   　　磁粉检测法可以检测材料和构件的表面和近表面缺陷，对裂纹、发纹、折叠、夹层和未焊透等缺陷极为灵敏。可检出的缺陷最小宽度约为1um;几乎不受试件大小和形状的限制;   　　局限性是只能用于铁磁性材料;只能发现表面和近表面缺陷，可探测的深度一般在 1～2mm;宽而浅的缺陷也难以检测;检测后常需退磁和清洗;试件表面不得有油脂或其他能粘附磁粉的物质。   　　5.液体渗透检测(PT)(12、15)   　　渗透探伤是检验非疏孔性金属和非金属试件表面上开口缺陷的一种无损检测方法。优点是不受被检试件几何形状、尺寸大小、化学成分和内部组织结构的限制，也不受缺陷方位的限制，一次操作可同时检验开口于表面中所有缺陷;不需要特别昂贵和复杂的电子设备和器械;检验的速度快，操作比较简便，大量的零件可以同时进行批量检验，因此，大批量的零件可实现100%的检验;缺陷显示直观，检验灵敏度高。最主要的限制是只能检出试件开口于表面的缺陷，不能显示缺陷的深度及缺陷内部的形状和大小。